گندله‌ سازی و کنسانتره آهن

در این مطلب فرایند گندله سازی بطور مختصر توضیح داده می شود.

1- فرایند گندله سازی چون هدف از این مطلب تولید گندله می باشد ، درابتدا بطور اجمالی به فرایند گندله سازی می پردازیم. بخش دریافت مواد اولیه مواد اولیه دریافتی و چگونگی آماده سازی ، دریافت ، انباشت و برداشت آنها به شرح زیر است : الف : کنسانتره آهن …

گندله چیست؟

گلوله‌هایی کوچک تولید شده از سنگ آهن و سایر مواد افزودنی است که سخت یا پخته می‌شوند. گندله مورد استفاده در روش احیای مستقیم نسبت به گندله کوره بلند دارای عیار آهن بیشتر و ناخالصی کمتر می‌باشد.

فرایند گندله سازی فرآیند گندله سازی

فرایند گندله سازی, گندله و فرایند تولید آن. فرایند گندله سازی چیست؟ مهم ترین ماده ی اولیه و ماده ی پایه که برای فرآیند تولید فولاد مورد استفاده قرار میگیرد, سنگ آهن می باشد و برای استفاده از برخی ابزارها در جهت تولید ...

فولاد

فولاد. فولاد یا پولاد (به انگلیسی: Steel) آلیاژی از آهن است، که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد جرم آن کربن است. خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است. استفاده از ...

روشهای تولید فولاد

در فرآیند احیای مستقیم پرد، گندله های اکسید آهن به آهن اسفنجی در کوره های استوانه ای مخصوص با بازده بالا تبدیل می شوند و آهن اسفنجی تولید شده برای ساخت فولاد با کیفیت مورد استفاده قرار می گیرد.

تکنولوژی‌های مورد استفاده در گندله‌سازی و بررسی رویکرد ایران و جهان

گندله از ابتدای قرن بیستم ( ۱۹۱۱میلادی) توسط ای.جی.اندرسون در سوئد و در سال ۱۹۱۲ میلادی به وسیله سی.ای.براکل برگ در آلمان تولید شد. استفاده صنعتی از دهه­ ۵۰...

گندله چیست؟ کاربرد گندله سازی چیست؟ از تولید و ویژگی تا کاربرد و مزایای

این ماده، گلوله‌های کوچکی هستند که از ترکیب سنگ‌آهن با سایر محصولات ساخته می‌شوند تا موادی را ایجاد کنند که حمل‌ونقل آسانی دارند. مواد افزودنی گندله و مقدار آن‌ها در ترکیب با گلوله‌ها می‌تواند متفاوت باشد.

تفاوت گندله و آهن اسفنجی چیست؟ | آیرومارت

گندله‌های سنگ آهن بدون نرم شدن و در طی اثر متقابل بازیابی شده و به همراه قطعات و ضایعات آهنی در فرایند‌های فولادی کوره‌های ذوب مورد استفاده قرار می‌گیرند.

انواع کوره (معرفی 6 مدل کوره خانگی و بررسی 9 مدل کوره صنعتی)

2# انواع کوره های صنعتی. تمامی انواع کوره های موجود در صنعت با استفاده از سوخت و گازهای احتراق، مواد را گرم می کنند.. این مواد ممکن است در تماس مستقیم با سوخت و گازهای آن (کوره های انفجار) و یا تماس غیرمستقیم با سوخت باشد.

مقاله تحلیل احتراق در ریفرمر احیاء مستقیم میدرکس

چکیدهاحیاء مستقیم به روش میدرکس یکی از توسعه یافته ترین روشهای احیاء کانیهای اکسید آهن در جهان می باشد. حدود 65 درصد آهن اسفنجی تولید شده در جهان به روش میدرکس می باشد. در این روش گندله های اکسید آهن درون یک کوره عمودی ...

آهن اسفنجی چیست؟ | آنالیز و خطرات آهن اسفنجی | مرکزآهن

نکته قابل توجه در مورد گندله این است که به آهن اسفنجی اطلاق می ‌شود و معادل آن است. ... به حفظ درصد گوگرد مورد نیاز فرآیند است. در بخش کوره افقی که دارای شیب خیلی کمی است و به صورت دورانی حرکت می ...

طراحی کوره گندله سازی و نحوه ساخت آن | پادیر ماندگار

کوره گندله سازی در این مرحله مورد استفاده قرار خواهد گرفت، سنگ آهن و نرمه آهن تحت عنوان ماده اولیه وارد کوره شده و سپس به گلوله های کوچکی تبدیل خواهد شد. فناوری کوره گندله سازی در گذشته منحصر به کشور های خاصی بود، خوشبختانه …

روش‌های تولید گندله(روش زنجیر متحرک یا لورگی) | مجد استیل

مزایای روش Traveling Grate: دستیابی به ظرفیت­‌های تولید از ۱ تا ۹/۲۵ میلیون تن در سال در یک مجتمع گندله سازی. به کارگیری تجهیزات زنجیره­ای واحد جهت مراحل مختلف خشک کردن و پخت و خنک کردن گندله. سالم ...

احیای اکسید فلزات

اکسید پلاتین (PtO) در دمای بالای ۵۰۰ درجه سانتی گراد و همچنین اکسید پالادیوم (PdO) در دمای بالای ۹۰۰ درجه سانتی گراد به فلزشان احیا می‌شوند که طی این فرایند گاز اکسیژن آزاد می‌شود. تجزیه سایر ...

مروری بر فرآوری خوراک واحدهای فولادسازی

برای آگلومراسیون، سه فرآیند متداول جهت افزایش اندازه ذرات در صنایع متالورژی در نظر گرفته می­ شود: ۱- کلوخه­ سازی یا زینتر کردن (Sintering)، ۲- گندله­ سازی یا پلت­ سازی (Pelletizing)، ۳- خشته­ سازی یا بریکت­سازی Briquetting)).

نگاهی به فرایندهای تولید فولاد در شرکت فولاد مبارکه اصفهان – قسمت اول

در کوره پخت، گندله خام با عبور از مراحل خشک کردن، پیشگرم، پخت و خنک کردن، به استحکام مناسب جهت استفاده در فرایند احیاء مستقیم رسیده و از کوره پخت خارج میشود. ... دو کوره دوار به طول ۳۸ متر است که ...

گندله سازی، فرایند و روش ها | وب سایت عصر مواد

فرایند کلوخه یا زینترسازی شامل مراحل زیر است: آماده سازی مخلوط زینتر و تغذیه آن، احتراق، زینترسازی، تخلیه کلوخه داغ و خنک سازی. گندله سازی از ميان سه روش آگلومراسيون، گندله سازی از اهميت بيشتري برخوردار است. گندله …

کاربرد آهن اسفنجی

کاربرد آهن اسفنجی در کوره‌های القائی یکی از مهم ترین کاربردهای آن می‌باشد. می‌توان گفت که استفاده از آهن اسفنجی، در کوره‌های القائی قادر است که نزدیک به ۵۰ درصد، جایگزین قراضه شود. ولی ...

گندله چیست؟ + روش تولید

گندله چیست؟. نوعی ماده اولیه برای تولید آهن خام است. گلوله‌هایی کوچک تولید شده از سنگ آهن و سایر مواد افزودنی است که سخت یا پخته می‌شوند. گندله مورد استفاده در روش احیای مستقیم نسبت به گندله ...

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم؛مراحل تولید و مزایای آن |رستاپاد|

در حال حاضر تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به عنوان یکی از روش‌های جدید در صنعت فولادسازی جهت تولید آهن فلزی مطرح است. در فرایند تولید آهن با استفاده از کوره‌ بلند هزینه بالای آماده سازی مواد اولیه از جمله کک سازی ...

طرح تولید آهن اسفنجی

در کوره های القائی ای امکان وجود دارد که نزدیک به ۵۰ درصد آهن اسفنجی را جایگزین قراضه نمود. البته این نکته را در نظر بگیرید که برای استفاده از آن در کوره القایی، به دانش فنی و تجربه نیاز می باشد.

گندله چیست؟ کاربرد و روش تولید گندله

گندله هایی که در هر دو روش تولید می شوند خام هستند و استحکام کافی برای استفاده در کوره را ندارند. برای به دست آوردن مقاومت مورد نیاز لازم است تا عملیات پیش گرم کردن، پخت و در نهایت خشک کردن و ...

در این مطلب فرایند گندله سازی بطور مختصر توضیح داده می شود.

2- کنسانتره سنگ آهن در فرایند گندله سازی به اکسید آهن با دانه بندی 9 تا 16 میلی متر و استحکام فشاری (ccs) بین250 تا 300 کیلو گرم بر پلت تبدیل می شود تا بتواند در فرایند بعدی مورد استفاده قرار گیرد..این ...

آهن اسفنجی

آهن اسفنجی. آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن ...

گندله

گندله در اصطلاح به معنی گلوله های تولید شده از سنگ آهن های نرمه و مواد افزودنی است که در ابتدا به شکل خام هستند و سپس پخته و سفت می شوند. به مرحله متراکم سازی این ذرات نرمه گندله سازی یا Pelletizing ...

PERED -احیای مستقیم فولاد به روش PERED

د) احیاء مستقیم به روش پرد (PERED) فرآیند احیاء مستقیم پرد، گندله های اکسید آهن را به آهن فلزی (آهن اسفنجی) تبدیل می کند. که برای فولادسازی با کیفیت بالا مفید است. کوره احیای استوانه ای از یک جریان ...

گندله آهن چیست و چه مصارفی دارد؟

گندله آهن ( به انگلیسی Iron pellets ) ، فراورده‌ای است که از سنگ معدن ریز (پودر شده) یا از کنسانتره‌ سنگ آهن ریز آسیاب شده به دست می‌آید. این گلوله‌ها ، ماده اولیه اصلی برای تولید فولاد و فلزات مختلف در کوره بلند هستند.

گندله‌ سازی و کنسانتره آهن را بیشتر بشناسید | تهران آهن

گندله نیز ماده غنی شده دیگری می باشد که در صنایع تولید فولاد مورد استفاده قرار می گیرد. این دو ماده مشتق دارای اهمیت بالایی می باشند و اما سوال مهم این است که دلیل استفاده و اهمیت کنسانتره آهن ...

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت 3 – روش میدرکس

برای تولید بیش از ۹۰ درصد آهن اسفنجی در روش های احیای مستقیم از فرایندهای پایه گازی استفاده می شود. آهن اسفنجی. برای احیای مستقیم کانه های آهن از کوره های مختلفی استفاده می شود که از آن جمله می ...

آهن اسفنجی چیست و چه کاربردی در ریخته‌گری دارد؟

استفاده از گندله متخلخل، حدوداً از سال ۸۹ در کوره‌های القایی ایران شروع شد. در آن سال‌ها کمبود قراضه احساس نمی‌شد و هرچند روند کیفیت قراضه نزولی بود ولی باز هم کسی به فکر استفاده از آن نبود.

نگاهی به فرآیند زنجیره تولید فولاد | رستاک صنعت تارا

در نتیجه ابتدا باید نرمه­‌های آهن به گندله تبدیل شده و سپس در صنایع مورد استفاده قرار بگیرند. در حقیقت، گندله­‌سازی همانند یک حلقه­‌ی واسط میان معادن سنگ آهن و کارخانجات تولید فولاد است.

گندله را چگونه می‌سازند

چنانچه در کنسانتره تولیدی، گوگرد، اکسید سدیم و پتاسیم وجود داشته باشد مشکلاتی در فرآیند پخت گندله و به‌ ویژه در کوره‌های احیای مستقیم چنین گندله‌هایی به وجود خواهند آورد.علاوه بر این ...

آهن اسفنجی چیست؛ روش‌های تولید و کاربردها | آهن آنلاین

برای کسب اطلاع بیشتر در مورد لیست قیمت آهن برای لینک فوق مراجعه کنید. در سال ۱۳۸۹ برای اولین بار در ایران و در استان یزد کارخانه‌ای از این ماده در کوره‌ القایی خود استفاده کرد.

فولادسازی

کارخانه فولاد با دو کوره قوسی. فولادسازی (به انگلیسی: Steelmaking) فرایند ساخت فولاد از سنگ‌ آهن یا از قراضه است. در فولادسازی، ناخالصی‌هایی از قبیل نیتروژن، سیلیکون، فسفر، گوگرد و کربن اضافی (که مهم‌ترین ناخالصی است) از ...

کوره قوس الکتریکی

کوره قوس الکتریکی که به صورت مخفف EAF نامیده می‌شود، کوره‌ای است که مواد فلزی با استفاده از یک قوس الکتریکی ذوب می‌شود. این کوره‌ها اندازه‌های متفاوتی داشته و در ایران به صورت کوره‌های قوس الکتریکی سنتی و EBT استفاده ...

پارامترهای فیزیکی گندله و نقش آن در فرآیند احیا مستقیم فولاد سبز و

مدل‌سازی ریاضی فرآیند احیا مستقیم و بررسی پارامترهای فیزیکی گندله. احیای یک گندله­ ی متخلخل شامل مراحل زیر است: 1- انتقال جرم واکنش­گرهای گازی از قسمت حجمی فاز گازی به سطح گندله؛ 2- نفوذ واکنش ...